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摘要：以建设高质、高效、精益、可持续发展的智慧压铸工厂为目标，适创科技压铸智能车间将在今年应用于吉利汽车旗下极氪工厂、梅山工厂，以及长安汽车一体化压铸车间智慧工厂项目，预计分别于2023年中及年末落地。
在解决大压铸设计生产难题，加速一体化压铸落地这件事上，适创科技又跑在了赛道前列。
一体化压铸技术使汽车零部件行业发生颠覆性的变革，其复杂、大型、高精密零件的一体化成型特点也带来了一系列设计、生产方面的难题，例如：
模具温度不均衡，模具寿命易缩减，且模温波动大，对产品变形预测的要求更高;
作为压铸领域智能化解决方案供应商的代表，适创科技凭借高性能CAE算法及智能设计与优化算法核心技术实力，正式推出了压铸智能车间解决方案——建立L4级智慧工厂，让一体化压铸为核心的大压铸时代加速到来。
项目以打造人机一体化智能系统L4等级的透明化、敏捷化、智能化工厂为目标，实现全车间操作决策自动化，以数字化工厂为基础，基于数值仿真技术建立经验模型、通过深度学习技术建立修正模型，实现降低废品率，支持稳定生产并降低能耗。实现生产监控、零件追踪、设备预维护、模温监控、工艺参数监控、缺陷分析、智能决策分析及APP&大屏可视化等全流程的自判断与自决策。预计实现成效：
项目核心版块包括：自主优化工艺参数的压铸智能工艺系统，实时监控、反馈及调节的智能模温控制管理系统，在线无人化质量检验与分析系统，超快速仿真预测及分析系统，以及可视化共享、实时诊断的设备生命周期管理系统。
压铸智能车间首个核心功能即智能工艺系统，可自动生成生产的基本工艺窗口及建议的优化工艺参数，并协同周边如真空、喷涂、保温炉等设备对后续生产中的工艺参数进行实时的反馈调节，实现质量闭环反馈控制，保证稳定生产。
针对模具的温度波动大、难控制的问题，压铸智能车间配备了适创科技自主研发的智能模温监控反馈系统，协同红外设备与模温机，对生产中的模温异常做出实时诊断及相应的水量反馈调节，并通过仿真构建的数字孪生系统实时验证参数调节效果。该系统最重要的包含四大功能模块：模温模板匹配、热节查找与跟踪、模温异常计算与报警及水量反馈。在最近的2023年度全国压铸行业创新技术与产品评选中，适创科技智能模温系统也顺利通过了初审，将在7月上海压铸展的现场正式公开发布。
针对大型压铸产品缺陷识别经验短缺、质检难度大的问题，适创科技压铸智能车间将利用集成了Supreium ADR自动缺陷检验测试软件的X光射线设备，对产品做实时检测（缺陷查找-缺陷评级-产品判废）及分拣，收集并分析产品缺陷及质量变动情况，优化生产的基本工艺。Supreium ADR智能质检系统具备高鲁棒性、高准确率、低数据依赖等重要技术优势，识别效果不受产品结构变化影响，盲测准确率经验证在95%以上，且通过结合材料学基础原理进行缺陷聚类，研发虚拟缺陷生成算法，迁移学习等方式，完美解决了数据依赖的问题，是真正AI驱动的无人化质检工具，帮企业实现检测节拍提高80%以上，检测成本每年节省30%以上。
由于一体化压铸技术涉及复杂、大型、高精密零件的一体化成型，其开发过程离不开CAE仿真预测的关键性支撑作用。基于自主求解算法和超算云仿真架构等优势，适创科技压铸智能车间以自主压铸CAE仿真平台为客户提供全流程智能化的超快速模拟仿真分析与设计服务。
凭借着亿级网格计算规模、精准的界面换热系数模型、云端网络化部署、基于超算硬件优势的超快速计算等核心优势，平台已服务于以大连亚明、一汽铸造、中信戴卡、广州型腔等代表的全国超5000家大中小型压铸及模具企业，加速压铸CAE软件国产化替代的脚步。
用户能够可视化地评估所有本地历史操作数据，包括但不限于零部件运行信息（射线管、HTG、压缩机、机械手等），设备使用频率和功率，误差统计和变化曲线等。除了基本的显示功能外，系统还提供了辅助故障诊断系统，可以帮助客户对设备突发故障进行概览，并提供应急解决方案。
以建设高质、高效、精益、可持续发展的智慧压铸工厂为目标，适创科技压铸智能车间将在今年应用于吉利汽车旗下极氪工厂、梅山工厂，以及长安汽车一体化压铸车间智慧工厂项目，预计分别于2023年中及年末落地。
适创科技压铸智能车间将帮助公司实现产品质量、控制成本及能耗的大幅优化，打造压铸智能车间标杆，引领压铸行业数字化转型与发展。适创科技将充分的发挥自身的CAE仿真算法及检测算法的核心能力，加快实现项目体系的落地和技术部署，为企业的数字化转型快速赋能。
