这2篇文章我们不难发现到了新能源车的车身结构与涂胶的质量发展要求。我们深刻的认识到，涂胶工艺是汽车白车身制作的完整过程中很重要的一环，随着汽车制造工艺水平的提高，车身涂胶的品种、 性能和工艺规范正不断的优化改进，涂胶设备也逐渐更新换代。
涂胶工艺不仅关系到车身的刚度、稳定性、抗腐蚀和抗老化性能和声学性能，还直接影响整车的性能和外观品质。为了确认和保证涂胶质量，焊装车间采用了多种质量操控方法，包括压覆检查、视觉在线监控以及涂胶控制流程等。在涂胶过程中，对涂胶外观品质、尺寸、连接性能等进行严格管理。通过开展涂胶过程质量管理，强化对涂胶人员工作技能、涂胶温度、涂胶工装、胶嘴直径、涂胶设备等精细化管理，确保白车身涂胶质量满足整车质量和性能要求。
钣金不平（如凸起、凹陷、变形、压痕等）、油污、锐边（毛刺、毛边等）、铁屑（焊渣）、痕迹（打磨痕、抛光痕、划痕）、白车身结构缝隙、焊缝密封胶外溢或脱落、锈蚀等。
这些质量上的问题不仅影响车身的外观品质，还可能会影响到涂装的性能和耐久性。例如，钣金不平会导致涂层不均匀，影响美观和保护效果；油污和金属屑则可能会引起涂层附着不良，影响涂层的耐腐蚀性。
新能源白车身的涂胶工艺过程控制对于提高整车质量和性能至关重要，一定要通过对涂胶过程的精细化管理以及解决常见的质量上的问题来确保涂胶质量，今天，螺丝君就来重点介绍一下涂胶工艺的质量控制、常见质量上的问题及其解决方法。
涂胶后测量、夹紧后压合宽度测量、烘烤固化后整车状态确认、电泳拆解后测量、持续优化。
通过下表我们会持续了解结构胶、减震胶、折边胶、密封胶的对应工艺开发的五个步骤的具体要求：
人工涂胶及胶块安装工位按照岗位操作指导书进行100%目视检查。目视检查只检查涂胶连续性(有/无)及大致位置，不进行定量测量。
机器人涂胶工位采用远程摄像、拍照的办法来进行100%检查（见下面示意图）。
每班每车型1次，当班首车检查(除非条件不满足)。使用游标卡尺或直尺做测量，并按照涂胶检查记录单，记录检查结果。任何涉及涂胶轨迹、参数或直径等相关调整后有必要进行首台样本检查。
① 通过压合试验验证得到符合产品质量发展要求的施工工艺标准，做压合验证前需要100%测量确保涂胶轨迹和涂胶宽度满足涂胶标准和相关控制公差要求；
② 日常生产每次涂胶工艺参数或轨迹变更的首件根据工程师判定要不要做开合试验；
④ 检查方法可参考涂胶工艺质量检查方法指导做验证，使用游标卡尺或直尺做测量，并将测量结果更新至检查记录单中。
车间工艺工程师在项目量产前2周，向设备集成商收集涂胶参数表，并将其完善至涂胶设备关键参数控制检查表中；并根据项目造车验证完成参数表的维护管理，在量产阶段将涂胶参数移交给区域设备工程师，后续由设备工程师完成参数的管理维护和传递。
车间工艺工程师和设备工程师以满足现场涂胶质量为依据，经过充分的验证后，可以对涂胶参数做调整和变更，参数变更后需要对首台车进行全胶路的涂胶质量验证，参数变更后需要更新涂胶设备关键参数控制表。
涂胶作为白车身制作的完整过程中的一种重要连接工艺，具有机械连接（如铆接等）、固态连接（点焊、摩擦焊等）无法替代的优势：
常见的涂胶质量上的问题主要是位置偏差、物料量超差、断胶等。传统检测方式是采用人工抽检，缺点是操作性差、样本量少，有缺陷流出风险。
涂胶视觉传感器（见下图）由光源和相机构成，实时拍摄2D图片，其内容有胶枪嘴，以及底板阴影、胶条、胶条的反光。通过控制器进行示教得到胶条的骨架点，并设置区段检验测试参数。
最后，软件算法调用不同区段的骨架点和检测参数，将结果反馈至控制器，从而判断涂胶宽度、涂胶位置和涂胶连续性是不是满足设定质量目标。
视觉技术应用在白车身制作的完整过程中，可将涂胶传感器集成在涂胶枪嘴上，如下图所示。工艺人员对胶条参数进行示教，实际生产的全部过程中涂胶检测设备实时对涂胶质量进行监控，每个工件的涂胶检测结果以及回放可以在控制器中查看。胶条的位置、物料量超差或者出现断胶等控制失效情况时，控制器会报警，并在控制器中显示警告项的失效类型、超差量，工艺和修东西的人可以据此追溯问题的真正原因。
在白车身制作的完整过程中，涂胶过程的质量控制对于整车的强度、密封性和面品质量起着至关重要的作用。实际生产的全部过程中，对于涂胶质量的检验测试手段一般都会采用对关键位置做人工测量。视觉技术的应用不仅能检测关键帧，而且能做到实时全过程覆盖，不占用生产线节拍，从而可有效提升生产线的自动化率、质量控制等级和数字化监控。
2）存储机器配置双硬盘，并进行阵列配置，具备任何一个硬盘损坏不影响正常工作的功能，每个硬盘容量不小于2T；
3）系统需具备数据采集的功能，系统需支持不同厂商数据的读取，即其他系统能读取拍照系统的数据来进行监控；
6）涂胶检测需能检测胶条的连续性、宽度、位置度，如需要检测胶条高度，则在设备选型时选择具备检测高度集成相机和软件；
7）检测的精度需达到连续性±0.5mm、宽度±0.1m、位置度:±0.1m、高度±0.15mm；
溢胶的直接后果首先是返工。如果未清除溢出的胶料，不仅会污染制造工具，还会污染电泳池，进而引发其他的问题。当折边零部件到达油漆车间时，溢胶会导致设备密封件出现问题。
机器人调试（胶条位置）不准确：如果胶条位置不正确，则会极度影响折边内部的胶料分布。如果未根据相关要求填充折边区域内的间隙，也可能会引起溢胶。
调整设备参数，实现胶料精准控制，对于涂胶轨迹监控，不正常的情况报警，后进行调整。
这种现象描述了自然界可见的一种图案。曲流是对河流的描述，它有额外的河流环路并形成弯曲的图案。这种图案也可见于折边涂胶，但仅在固化后打开部件时才能看见。
金属板的回弹行为：在包边后，两块金属板位于折边位置之外。在弹性行为的作用下，它们通常会略微分开，这可能会引起折边内的胶料分布不均匀。
零部件过度冲压：每种折边方法都各有利弊。在折边工艺中施加的作用力可能会引起部分区域的胶料错位。
零部件的油污：当金属板离开冲压车间，或从缓冲库存到货架时，其表面通常为含油状态。油可能会妨碍胶料实现最佳分布效果，可导致部分区域的胶料错位。
如果折边密封件将空气封闭于其中，则可能会引起在后续工艺步骤后出现肉眼可见的问题。当车身通过烘炉时，由于折边区域和密封内部水分蒸发，因而会产生所谓的PVC气泡（见下图）。PVC气泡会影响车辆的美观，因此，汽车制造商都竭力防止这些气泡。
在应用工艺期间或之后形成气泡。在包边或电泳涂装期间，气泡也可能会进入折边区域内。
优化填充工艺，实现要求区域100%填充，优化包边前缘间隙，胶嘴切入角度及涂胶手法。
以上就是螺丝君对涂胶工艺过程控制与常见的质量上的问题粗略的讲解，对于典型的问题，只是简单进行一些说明和介绍，每个问题点的控制都是一个值得研究的课题，随着新能源汽车对车身结构轻量化设计的要求，对于车身的密封、刚性、强度等方面都提出了严苛的要求。
所以在生产制造端，对于每个问题的过程细节控制就特别的重要。后续章节螺丝君会再选1~2个问题点进行详细的研究与介绍，也欢迎各位与我们一起探讨和学习。
今天的话题，就分享到这里，您有任何疑问或建议，或需要进流的老铁，可联系下方螺丝君：